面對鋼鐵行業“凜冽寒冬”，寶鋼股份湛江鋼鐵廣大員工積極投身“冬練”，堅定信心、邁開步子，堅持“四化”方向引領，落實“四有”經營綱領，朝著加快創建一流企業目標不斷奮進。
熱軋廠全面推進綠色化生產，充分挖掘產線節電因子，精準施策、快速行動、穩步實施，擔當作為、迎難而上、追求極致。
受板坯資源的影響，熱軋廠1780產線整體處于低負荷生產模式，要在兩爐生產模式下提升核心競爭力、展現產線能力。
熱軋廠牽頭能源環保部軋鋼循環水作業區、設備機電作業區和生產業務組系統策劃、扎實推進產線綠色化生產工作，通過技術節電、工藝節電、管理節電“三管”齊下，1780產線兩爐生產模式電耗較前期高點下降20%，基本達到了產線階段性目標，進一步提升了產線核心競爭力。
管住“電老虎” 技術節電
熱軋廠1780產線節電工作堅持先立后破，持續深入開展能效對標，有序推動重點設備的節電升級改造。大電機冷卻風機、高壓泵、傳動電機是優化空間較大的主要設備，也是耗電突出的“電老虎”，對電機狀態、除鱗質量、生產節奏有直接的影響。優化工作的邊界接口多、技術難度大、工藝嚴謹性強。通過節能降耗攻關小組反復討論、縝密驗證，共形成35項改進方案，重點圍繞大電機冷卻風機變頻改造和輥道速度調整深入挖掘改進空間。
經過對同類產線差異化比較，1780產線兩爐生產軋制間隙相對較長，按照原設計粗精卷搬運輥道沒有帶鋼時處于怠速狀態，在軋制間隙優化輥道啟停是降電耗的突破點，但L1控制邏輯優化和外圍設備穩定性保證是個不小的挑戰。
降電耗團隊夜以繼日開展34次模擬跟蹤，優化52條進鋼聯鎖，實施11次驗證，保障了功能有效且不會對生產運行和產品質量造成負面影響，最終實現“軋制間隙輥道速度為零”的功能常態化投入，有效降低用電量。
“節”盡所“能” 工藝節電
隨著技術節電的有效落地，熱軋廠節能降耗工作進入關鍵時期，工藝節電團隊乘勢而上。1780產線品種規格多樣化，工藝用水量存在較大差異，部分品種用水較少，但是實際投用的供水泵數量是全品種無區別輸出，間接出現了供水泵的能力過度富余。同時，因主軋線工藝用水較少，水溫控制的能力同樣相對富余。
錨定綠色化，堅定完成節電目標，工藝節電團隊結合品種用水差異，提出軋制硅鋼時粗軋除鱗泵由“兩用一備”改為“一用兩備”的建議。為了評估除鱗泵減少后對除鱗系統的影響，攻關團隊對三百多塊帶鋼的PDA曲線進行實時監控、反復論證，發現除鱗壓力均滿足要求，帶鋼表面實際除鱗效果通過率100%。取得了突破性進展，攻關團隊并沒有停止前進的腳步，他們繼續對精軋除鱗泵變頻優化和減少精軋軋輥冷卻水泵數量進行優化，減少投用1臺泵每月能降低超百萬度電，使節電效果再上新臺階。
積少成多 聚沙成塔 管理節電
主軋線設備減少一分鐘的運行時間都能產生巨大的節電效果。為了在每次停機時能快速將不使用的傳動電機快速停下來，攻關團隊梳理出58臺主要設備的啟停要求，按照停機時間分成4個類型細化啟停標準，錄制6個崗位的設備啟停指導視頻，供操作員工快速、規范執行，確保設備停得“爭分奪秒”，啟得“時機剛好”，為節能降耗持續發力。
為了多渠道、全方位開展好節電工作，能源環保部主動參與，充分銜接好軋線停機后的停泵、停風機工作。原沖渣溝泵屬于常開狀態，實際有效作業率較低，經過反復測試與跟蹤，采取“每間隔6天開一天”的周期運行模式，實現每月節電約九萬度。同時，結合軋制節奏動態調整層流冷卻供水泵的頻率，將原有的5臺泵優化減少至3臺常態化供水，實現更加精準的供水控制。
下一步，寶鋼股份湛江鋼鐵熱軋廠將繼續聚焦“極致效率、極致成本、極致質量”，持續穩定產線運行、提升產品質量，不斷夯實現場核心競爭力。
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