2023年7月起，煉鐵廠1號高爐爐缸活躍度低，恢復緩慢。今年二月，爐況開始逐步改善并實現穩定運行。然而，高爐目前已遇到發展瓶頸，風壓已達到爐缸承受能力的極限，整體爐缸偏小，冶煉強度難以進一步提升。面對這一生產困境，煉鐵廠積極應對挑戰，以堅定的決心和科學的態度，走出了一條技術革新、管理升級之路。
煉鐵廠深入貫徹國家創新驅動發展戰略，勇于探索、積極實踐，成功引入了先進的鐵口埋氧槍快速恢復爐缸技術。此項技術通過氧槍精準伸入鐵口至爐缸中心，有效燒蝕中心死料柱，極大提升了爐缸狀態的恢復速度。在高爐復風并移除氧槍后，煉鐵廠立即采取大角度拓展礦焦平臺與中心焦引導中心氣流分布的策略，進一步優化氣流布局，確保高爐恢復流程的順暢進行。在料柱置換完成后，高爐的運行狀況顯著改善，整個恢復過程展現出極高的效率與穩定性。
煉鐵廠深知原料質量對于高爐生產的重要性，因此，針對焦炭、煤粉等關鍵原料的采購，采取了嚴格的質量控制措施，以確保每批次的原料均能滿足生產所需的標準。對于焦炭，煉鐵廠對其質量、粒級等進行了嚴格的跟蹤和監控；對于煤粉，則制定了明確的粒度、含水量和熱值等方面的標準，并增加了化驗頻次，確保數據準確可靠。所有數據都會被及時上傳到MES系統，便于工作人員進行日常監控和深入分析。
此外，煉鐵廠還積極推進燒結分廠和原料車間的含鐵爐料精細化管理。對燒結礦的粒度提出了明確要求，優化了槽下篩分流程，提高了直送率，并嚴格避免了低倉位打料現象，以提升爐料的入爐質量。
在精益管理方面，煉鐵廠注重細節、追求卓越。為確保生產流程的高效與穩定，煉鐵廠制定了全面的操業會制度，并堅持每日召開會議，對前一日的生產數據進行詳盡的對比分析。通過這一機制，煉鐵廠能夠迅速識別生產過程中的異常情況，并以問題為導向，制定專門的行動計劃和整改措施，確保每項任務明確責任人及完成時間。
在高爐管理方面，煉鐵廠加強了爐前出鐵操作的規范性，制定了嚴格的爐前出鐵管理規定和爐內調整管理規定等。同時，針對技術經濟指標和操作參數，實施了精細化的管控策略，明確了各項參數的標準和允許范圍。
此外，煉鐵廠還高度重視與上下游工序的協同與溝通，致力于構建高效的生產協同模式，以減少外部因素對高爐生產的影響，確保整個生產流程的順暢與穩定。
經過一系列精心策劃和實施的技術革新與管理升級，1號高爐平均日產上升了800t，燃料比下降了15kg/tfe。其它高爐爐況穩定性明顯提升，爐缸活躍性逐步恢復，技經指標也得到顯著改善。
展望未來，煉鐵廠將繼續堅定地走創新驅動、質量引領的發展道路，不斷優化和提升技術實力和管理水平，持續改善技經指標，提高生產效率，逐步躋身全國高爐行業的先進行列。
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